2.-Goma vulcanizada. Estos sellos de goma vulcanizada han sido durante mucho tiempo los más usados en todo el mundo. Este proceso de fabricación requiere de una destreza del productor mucho menor al descrito en el apartado anterior. Permite una producción grande en el taller con poco personal, por lo tanto al requerir de menos mano de obra para más producción, los costes son evidentemente menores, por lo tanto más económico. Esto ha permitido que la utilización del sello se expandiera de una forma masiva en todo el mundo. Veamos pues los diferentes pasos a seguir para conseguir un sello de goma vulcanizada.
El primer paso es hacer una matriz que normalmente será de metal con la que formaremos un molde. Dicha matriz se consigue alineando letras de metal, llamadas tipos, también se utiliza el linotipo (conjunto de tipos de plomo pegados entre sí formando una línea de texto) dentro de un cajetín en forma de escuadra o de cuadro metálico con la forma del futuro sello y conseguir de este modo formar el texto objeto del mismo. Igualmente se le puede aplicar un dibujo, logotipo o anagrama, estos serán en forma de chapita grabada al acido que colocada en el lugar elegido por el cliente, representará un sello personalizado con texto más un dibujo, logo o anagrama de la empresa que lo requiera.
El siguiente paso es formar un molde con la matriz anteriormente mencionada en la que podremos, como su nombre nos indica, moldear o vulcanizar un trozo de caucho. En los primeros tiempos de este sistema, los moldes eran de escayola en la que se le aplicaba la matriz de metal y al endurecerse esta y retirar la matriz nos dejaba un bloque compacto con la forma de los tipos garbada en su interior. Posteriormente vino la era de los plásticos y de estos se utilizaba uno llamado baquelita, que en nuestros días todavía se emplea, pero poco. Para formar un molde con baquelita se emplea una prensa compuesta de dos planchas metálicas provistas de resistencias de calor. Esto nos permite ablandar la baquelita y al presionar la matriz también caliente con la prensa, formamos el molde.
Y por último, con el molde ya frío, colocamos un trozo de caucho sobre el, y con la misma prensa, aplicamos la presión adecuada para conseguir dar forma a la goma, de este modo obtenemos una goma vulcanizada con el grabado definitivo del sello. El relieve del sello será el mismo que la profundidad conseguida en el molde con la matriz, según la presión aplicada a la prensa en el momento de formarlo.
La calidad del sello irá en función de la temperatura de la prensa y de una presión adecuada (mas – menos) igual en la formación del molde como en el proceso de vulcanización.
El primer paso es hacer una matriz que normalmente será de metal con la que formaremos un molde. Dicha matriz se consigue alineando letras de metal, llamadas tipos, también se utiliza el linotipo (conjunto de tipos de plomo pegados entre sí formando una línea de texto) dentro de un cajetín en forma de escuadra o de cuadro metálico con la forma del futuro sello y conseguir de este modo formar el texto objeto del mismo. Igualmente se le puede aplicar un dibujo, logotipo o anagrama, estos serán en forma de chapita grabada al acido que colocada en el lugar elegido por el cliente, representará un sello personalizado con texto más un dibujo, logo o anagrama de la empresa que lo requiera.
El siguiente paso es formar un molde con la matriz anteriormente mencionada en la que podremos, como su nombre nos indica, moldear o vulcanizar un trozo de caucho. En los primeros tiempos de este sistema, los moldes eran de escayola en la que se le aplicaba la matriz de metal y al endurecerse esta y retirar la matriz nos dejaba un bloque compacto con la forma de los tipos garbada en su interior. Posteriormente vino la era de los plásticos y de estos se utilizaba uno llamado baquelita, que en nuestros días todavía se emplea, pero poco. Para formar un molde con baquelita se emplea una prensa compuesta de dos planchas metálicas provistas de resistencias de calor. Esto nos permite ablandar la baquelita y al presionar la matriz también caliente con la prensa, formamos el molde.
Y por último, con el molde ya frío, colocamos un trozo de caucho sobre el, y con la misma prensa, aplicamos la presión adecuada para conseguir dar forma a la goma, de este modo obtenemos una goma vulcanizada con el grabado definitivo del sello. El relieve del sello será el mismo que la profundidad conseguida en el molde con la matriz, según la presión aplicada a la prensa en el momento de formarlo.
La calidad del sello irá en función de la temperatura de la prensa y de una presión adecuada (mas – menos) igual en la formación del molde como en el proceso de vulcanización.
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